logistyka.net.pl - wortal logistyczny | logistyka | e-logistyka | TSL

PARTNER PORTALU:

A+ A A-

Integracja procesów planowania produkcji i zarządzania zapasami - cz. 2

Oceń ten artykuł
(0 głosów)

Integracja procesów planowania produkcji i zarządzania zapasami - cz. 1

W pierwszej części artykułu opisano problem integracji procesów planowania produkcji w fabryce i zarządzania zapasami w centrum dystrybucji (DC), składującym wyprodukowane wyroby. Przedstawiono w niej również przykład rozwiązania tego problemu przez wprowadzenie określonej polityki zarządzania zapasami i składania zamówień oraz procedur planowania produkcji.

Rozwiązanie to zapewniało integrację procesów zachodzących w obu firmach w ramach jednego systemu logistycznego. W drugiej części artykułu przedstawiono narzędzie komputerowe, umożliwiające planowanie produkcji z uwzględnieniem dostępności w DC zapasów na poziomie zapewniającym realizację zamówień sprzedaży z założonym poziomem obsługi klienta, przy jednoczesnym dążeniu maksymalnego wykorzystania mocy produkcyjnych.

Po zakończeniu pierwszego etapu projektu integracji procesów planowania produkcji i zarządzania zapasami, jakim było przekształcenie istniejących do tej pory dwóch podsystemów w jeden spójny system logistyczny, konieczne było opracowanie narzędzia umożliwiającego zdalną współpracę planisty produkcji i planisty z DC, zgodnie z przyjętymi zasadami i procedurami. Postanowiono, że zbudowany zostanie model matematyczny problemu, w oparciu o który każdorazowo układany będzie harmonogram produkcji. Problem ten zamodelowany został za pomocą metody przydziału [1], [2]. Jako kryterium optymalizacji przyjęto minimalny czas produkcji. Wymagany poziom zapasu w DC stanowił natomiast warunki ograniczające. Próby optymalizacji, przeprowadzane przy pomocy rozbudowanego dodatku MS Solver dla MS Excel, dowiodły jednak, że konieczne byłoby zastosowanie podejścia wielokryterialnego [3]. Okazało się również, że z uwagi na dużą liczbę maszyn i szerokie portfolio produktów zaproponowane narzędzie było nieefektywne. Podjęto decyzję, że planowanie produkcji odbywać się będzie przy pomocy narzędzia przedstawiającego prognozowane stany magazynowe poszczególnych produktów w funkcji przyjętego harmonogramu pracy maszyn. Mimo, że podejście takie nie zapewniało tworzenia harmonogramu optymalnego ze względu na kryterium najkrótszego czasu produkcji, to umożliwiało otrzymanie rozwiązania stanowiącego kompromis pomiędzy celami fabryki i DC. Z uwagi na duży stopień złożoności problemu oraz nieakceptowanie wysokich kosztów przystosowania posiadanego systemu ERP, narzędzie miało zostać stworzone w arkuszu kalkulacyjnym MS Excel.

Prace nad budową narzędzia rozpoczęto od zebrania wszystkich danych niezbędnych do planowania. W tym celu zbudowana została baza danych programu MS Access, pobierająca niezbędne informacje wprost z systemu ERP. Dane eksportowane były do pliku MS Excel, stanowiącego źródło informacji do planowania. W arkuszu tym gromadzone były dane statyczne i dynamiczne. Do pierwszej grupy zaliczano: średnią tygodniową sprzedaż, ilość produktów na palecie, informację o kategorii w klasyfikacji ABC oraz poziomie ROP i SS. Dane dynamiczne stanowiły: aktualne stany magazynowe w DC i magazynie przyprodukcyjnym, zarejestrowane zamówienia sprzedaży z DC oraz zapotrzebowanie generowane przez system ERP.
W oparciu o zgromadzone w ten sposób dane oraz zasady planowania produkcji, omówione w pierwszej części artykułu, stworzone zostało narzędzie umożliwiające prognozowanie stanów magazynowych w funkcji harmonogramu produkcji. Narzędzie to było arkuszem programu MS Excel składającym się następujących zakładek:
  • Planowanie - zakładka, w której dokonywane było planowanie produkcji;
  • Prognozowany stan - zakładka, w której przedstawione były prognozowane stany magazynowe w DC w oparciu o przyjęty plan produkcji;
  • Przezbrojenia - zakładki (osobna dla każdej z maszyn), w których przechowywane były dane dotyczące czasów przezbrojeń.

Należy przypomnieć, że pierwsze planowanie na rozpatrywany tydzień miało miejsce w piątek tygodnia poprzedzającego (tabela 1). Należy również dodać, że planowanie realizowane było przez planistę z DC oraz planistę produkcji z fabryki, którzy mieli możliwość korzystania z tego samego pliku za pośrednictwem dysku sieciowego. Zakładka "Planowanie”, służąca do układania harmonogramu produkcji, przedstawiona została na rysunku 2. W górnej części zakładki umieszczono zestawienie wydajności każdej z maszyn, dla każdego z produktów. Dane te są źródłem informacji, wskazującym, do jakiej maszyny przypisać produkcję danego wyrobu, aby osiągnąć maksymalną wydajność. Pod tabelą umieszczone zostały wykresy przedstawiające, za pomocą poziomych słupków, czasy produkcji kolejnych wyrobów oraz czasy przezbrojeń dla każdej z maszyn. Wykresy te aktualizowane są automatycznie, po wprowadzeniu jakichkolwiek zmian w harmonogramie i dają planistom czytelną informację o obciążeniu maszyn w czasie.

Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka” 6/2008.

 
Ostatnio zmieniany poniedziałek, 08 październik 2012 12:34

Newsletter

Z ostatniej chwili

  • 1
  • 2
  • 3

Świąteczny szczyt paczkowy

Świąteczny szczyt paczkowy

Na rynku kurierskim rozpoczął się świąteczny szczyt paczkowy. Rośnie liczba zamówień w sklepach internetowych i...

Nowe centrum logistyczne DSV w Pradze

Nowe centrum logistyczne DSV w Pradze

Pod koniec października br. DSV oficjalnie zainaugurowało nowy obiekt w Pradze o powierzchni 23 tys....

Firmy UPS i Sealed Air nawiązały współpracę w celu udostepnienia…

Firmy UPS i Sealed Air nawiązały współpracę w celu udostepnienia wydajnych rozwiązań do pakowania

Firmy UPS i Sealed Air Corporation poinformowały o nawiązaniu strategicznej współpracy, dzięki której sprzedawcy detaliczni,...

Ostatnio na forum

Ogłoszenia

Brak aktywnych ogłoszeń.

 Instytut Logistyki i Magazynowania

Logowanie

LOGOWANIE

Rejestracja

Rejestracja użytkownika
lub Anuluj