logistyka.net.pl - wortal logistyczny | logistyka | e-logistyka | TSL

PARTNER PORTALU:

A+ A A-

Planowanie przepływów materiałowych i poziomu zapasów - cz. 1

Oceń ten artykuł
(2 głosów)

Celem artykułu jest przedstawienie procesu planowania przepływów materiałów i wyrobów. Artykuł składa się z dwóch części. Pierwsza część dotyczy teoretycznych podstaw planowania łańcucha dostaw organizacji według standardów APICS. Kolejna część opisuje wprowadzenie cyklu planowania w organizacji dystrybucyjnej oraz praktyczne zastosowanie arkusza kalkulacyjnego do planowania łańcucha dostaw.

Teoretyczne podstawy procesu planowania według APICS
Jednym z kluczowych aspektów zarządzania logistycznego jest koordynacja procesów zachodzących w przedsiębiorstwie. Efektywne funkcjonowanie systemu logistycznego wymaga spójności i zbieżności planów na wszystkich poziomach zarządzania. Schemat procesu planowania, propagowany przez organizację APICS, przedstawiony został na rysunku 1. W podejściu tym planowanie rozpoczyna się od sformułowania biznes planu. Dokument ten określa strategiczne założenia funkcjonowania przedsiębiorstwa i wskazuje kierunek, w jakim zmierza organizacja. Uwzględnia on przyjęte strategie sprzedażowe, marketingowe, finansowe, operacyjne oraz strategię rozwoju i wdrażania nowych produktów. Plan ten jest najczęściej wyrażony wartościowo, w rozbiciu na grupy produktowe i wskazuje zasoby niezbędne do realizacji założonego poziomu sprzedaży. Horyzont czasowy biznes planu obejmuje najczęściej od trzech do pięciu lat.
Strategiczne wytyczne biznes planu są podstawą do stworzenia planu sprzedaży i operacji (ang. Sales and Operations Plan - SOP). Plan ten jest narzędziem zapewniającym spójność pomiędzy biznesową wizją uzyskania przewagi konkurencyjnej, a codziennym zarządzaniem łańcuchem dostaw na poziomie operacyjnym. SOP stanowi swoisty łącznik pomiędzy planami marketingowymi i sprzedażowymi, a planem produkcji. Ponadto SOP umożliwia koordynację działań poszczególnych jednostek przedsiębiorstwa, eliminując możliwość realizacji ich partykularnych, często rozbieżnych planów. Proces tworzenia SOP realizowany jest najczęściej co miesiąc i obejmuje horyzont od roku do półtora roku. Poza biznes planem, danymi wejściowymi do procesu formułowania SOP są najczęściej plany marketingowe oraz informacje o posiadanych zasobach produkcyjnych i finansowych. W oparciu o te dane wyższe kierownictwo przedsiębiorstwa podejmuje decyzje dotyczące planowanej wielkości produkcji i poziomu sprzedaży dla danej grupy produktowej. W celu sprawdzenia możliwości realizacji zaproponowanych planów przeprowadzany jest następnie proces bilansowania zdolności produkcyjnych (ang. Resource Requirements Planning - RRP). Działanie to przeprowadzane jest dla kluczowych zasobów. W procesie RRP zasoby potrzebne do realizacji przyjętego SOP oblicza się mnożąc ilości produktów, które mają zostać wyprodukowane w danym okresie czasu, przez ilości zasobów niezbędne do wyprodukowania jednej jednostki wyrobu, reprezentującej daną grupę produktów. Jeżeli obliczona w ten sposób suma ilości zasobów, niezbędnych do wyprodukowania wszystkich grup produktowych, przewyższa posiadane zdolności produkcyjne, konieczne jest przeformułowanie SOP bądź zapewnienie dodatkowych zasobów. Efektem procesu formułowania SOP są: plan produkcji (ang. Production Plan), plan sprzedaży (ang. Sales Plan) oraz planowany poziom zapasów. Plany te zagregowane są na poziomie grup produktów i wyrażone w miesięcznych okresach.

Kolejnym poziomem planowania jest nadrzędny harmonogram produkcji (ang. Master Production Schedule - MPS). W literaturze przedmiotu plan ten nazywany jest często "harmonogramem spływu produkcji" (ang. anticipated build Schedule). Proces tworzenia MPS polega na rozbiciu ilości przyjętych w planie produkcji z poziomu grup produktowych do poziomu produktów. Kluczem umożliwiającym przejście z poziomu grupy produktowej na poziom wyrobu są szczegółowe prognozy sprzedaży. Podziałowi ulegają również jednostki czasu, w jakich planowana jest produkcja. Z poziomu miesięcy przechodzi się bowiem do okresów tygodniowych lub, w szczególnych przypadkach, krótszych. W wyniku takiego uszczegółowienia uzyskuje się dokładny harmonogram produkcji poszczególnych wyrobów.

Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 3/2010.

 
Ostatnio zmieniany piątek, 16 marzec 2012 10:47

Z ostatniej chwili

  • 1
  • 2
  • 3

Nowe wagony dla dywizji kolejowej OT Logistics poszerzą ofertę transportu…

Nowe wagony dla dywizji kolejowej OT Logistics poszerzą ofertę transportu produktów agro

Grupa Kapitałowa OT Logistics wydzierżawiła nowe wagony typu Tagnpps, które pozwolą spółce na uzupełnienie oferty...

Polskie MŚP współpracują z firmami logistycznymi, aby wzmacniać działalność eksportową…

Polskie MŚP współpracują z firmami logistycznymi, aby wzmacniać działalność eksportową

Wyniki badania, zaprezentowanego przez FedEx Express - spółkę zależną FedEx Corp. i największą na świecie...

DSV wyróżnione aż w trzech kategoriach Rankingu firm TSL

DSV wyróżnione aż w trzech kategoriach Rankingu firm TSL

W tegorocznym Rankingu firm TSL Grupa DSV uplasowała się w pierwszej dziesiątce największych polskich operatorów...

Ostatnio na forum

 Instytut Logistyki i Magazynowania

Logowanie

LOGOWANIE

Rejestracja

Rejestracja użytkownika
lub Anuluj