Na jakim etapie produkcji przeprowadzać kontrolę jakości towaru z Chin?

Dlaczego kontrola jakości na odpowiednim etapie jest kluczowa?

• Minimalizacja ryzyka strat finansowych – im wcześniej wykryjesz błąd, tym łatwiej i taniej go naprawić.
• Zabezpieczenie marki – wadliwy produkt na rynku to nie tylko reklamacje, ale też ryzyko utraty klientów.
• Optymalizacja logistyki – unikniesz sytuacji, w której kontener z wadliwym towarem jest już w drodze do Europy.
• Lepsze relacje z dostawcą – regularna kontrola pokazuje, że traktujesz jakość priorytetowo, co często wpływa na większą staranność producenta.

Rodzaje kontroli jakości i moment ich zastosowania

1. Initial Production Check (IPC) – początkowa kontrola jakości

• Kiedy? Przed rozpoczęciem produkcji oraz w jej pierwszych etapach, gdy linie produkcyjne dopiero ruszają.
• Cel: upewnienie się, że proces produkcji został prawidłowo zorganizowany, a pierwsze wytworzone egzemplarze spełniają założone wymagania.
• Co się sprawdza:
  - jakość i zgodność użytych surowców oraz komponentów,
  - przygotowanie maszyn i linii produkcyjnych,
  - zgodność pierwszych wyrobów z zatwierdzoną specyfikacją i próbkami,
  - dokumentację i procesy jakościowe wdrożone przez dostawcę.
• Korzyści: IPC daje pewność, że produkcja rusza we właściwym kierunku i minimalizuje ryzyko masowego powielania błędów w całym zamówieniu. To szczególnie ważne przy nowych dostawcach lub produktach wymagających ścisłej kontroli jakości.

2. During Production Check (DUPRO) – kontrola jakości w trakcie produkcji

• Kiedy? Gdy około 20–80% produkcji jest już gotowe.
• Cel: wykrycie wad na wczesnym etapie, zanim produkcja zostanie zakończona.
• Co się sprawdza:
  - zgodność pierwszych partii produktów ze specyfikacją,
  - jakość wykonania i powtarzalność,
  - procesy montażu i stosowane surowce,
  - postęp prac względem harmonogramu.
• Korzyści: pozwala uniknąć sytuacji, w której wszystkie produkty zostaną wykonane w sposób wadliwy – jeszcze jest czas na wprowadzenie korekt.

3. Pre-Shipment Inspection (PSI) – kontrola jakości przed wysyłką

• Kiedy? Gdy 100% produkcji jest gotowe, a co najmniej 80% zapakowane.
• Cel: upewnienie się, że gotowy towar jest zgodny z zamówieniem przed jego wysyłką.
• Zakres:
  - losowa kontrola wybranych kartonów,
  - sprawdzanie wymiarów, funkcji, wyglądu i jakości wykończenia,
  - testy funkcjonalne i bezpieczeństwa,
  - zgodność ilości z zamówieniem.
• Dla kogo? To najpopularniejszy typ kontroli – szczególnie ważny, gdy masz ograniczone zaufanie do dostawcy lub gdy to pierwsze zamówienie danego produktu.

4. Container Loading Check (CLC) – nadzór załadunku kontenera

• Kiedy? Podczas pakowania towaru do kontenera.
• Cel: dopilnowanie, że właściwy towar w odpowiedniej ilości i stanie trafia do transportu.
• Co się sprawdza:
  - czy załadunek obejmuje odpowiednie produkty,
  - stan opakowań i oznaczeń,
  - prawidłowe rozmieszczenie kartonów w kontenerze,
  - plombowanie po zakończeniu załadunku.
• Korzyści: unikniesz ryzyka pomyłki lub podmiany towaru tuż przed wysyłką.

Jak wybrać właściwy moment kontroli?

Nie istnieje uniwersalna odpowiedź – strategia zależy od rodzaju produktu, wartości zamówienia i poziomu zaufania do dostawcy.

• Nowy dostawca: warto łączyć IPC + PSI, aby upewnić się, że producent jest przygotowany i że gotowy towar spełnia wymagania.
• Produkt wysokiego ryzyka (np. elektronika, produkty z certyfikatami): rekomendowane IPC + DPI + PSI + CLC.
• Stały, sprawdzony dostawca: często wystarczy PSI.
• Zamówienia o wysokiej wartości: dodatkowo CLC, aby zabezpieczyć transport.

Najczęstsze błędy importerów

1. Brak kontroli jakości w ogóle – import „w ciemno” kończy się często wadliwym towarem i stratami finansowymi.
2. Zbyt późna kontrola – wykrycie wad dopiero po dostawie często oznacza brak możliwości reklamacji u producenta.
3. Opieranie się wyłącznie na próbkach – tzw. golden sample nie daje gwarancji, że masowa produkcja będzie identyczna.
4. Zaufanie inspekcji poleconej przez dostawcę – ryzyko braku niezależności i zatajania wad.

Podsumowanie

Kontrola jakości towaru z Chin nie jest jednorazowym działaniem, ale elementem całego procesu importowego. Każdy etap inspekcji ma swoją rolę – od sprawdzenia materiałów przed rozpoczęciem produkcji, po nadzór nad załadunkiem kontenera.
Wybór odpowiedniego momentu kontroli zależy od Twoich potrzeb i skali ryzyka. Jedno jest pewne – inwestycja w rzetelną kontrolę jakości jest zawsze tańsza niż koszty reklamacji, zwrotów i utraty reputacji.

Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak dobrać odpowiednią kontrolę jakości do swojego importu z Chin, napisz do nas: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript. lub dowiedz się więcej na naszej stronie: https://inspectohub.pl